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密封包装容器内部压力稳定性，直接影响成品仓储、运输环节完好程度，碳酸饮料 PET 瓶、啤酒玻璃瓶、金属气雾罐、药用输液瓶等产品，出厂前均需要完成内压耐受检测。PNY-02 塑料瓶耐内压力测试仪适配塑料、玻璃、金属三类主流材质容器，覆盖食品饮品、医药包材、日化化工、金属包装多行业质检工位。
饮品生产车间主要用于碳酸 PET 瓶、汽水玻璃瓶、啤酒容器爆破与保压检测；医药生产车间可检测西林瓶、输液玻璃瓶承压性能；日化车间适配化妆品分装玻璃瓶、化学试剂瓶；金属包装车间用于易拉罐、气雾剂罐体焊缝耐压测试；调味食品厂可检测密封广口玻璃罐、储物容器形变压力。第三方检测机构承接各类包材检测委托时，也可使用该设备完成标准内压试验。
设备依靠液压系统输出稳定压力介质，同步传导至压力传感器与待测容器内部，传感器持续采集实时压力信号，传输至主机控制模块。系统按照国标、ISO 标准设定匀速增压节奏，分两种试验流程运行：
爆破试验：持续线性升压，直至容器出现开裂、渗漏，系统自动捕捉破裂临界压力，记录峰值数据；
保压试验：升压至预设压力数值后保持压力恒定，维持设定时长后自动泄压，全程监测容器形变、渗漏情况。
整套试验流程自动化运行，启动后无需人工调节压力、计时，屏幕实时展示压力曲线、实时数值，试验结束自动留存全部数据。若试验过程中容器破损，设备立刻停止加压并泄压，同步弹出提示窗口标注破损压力，数据不会丢失。
整机配备工业彩色触控显示屏，全部功能以菜单形式呈现，操作步骤简化，新操作人员短时间熟悉后可独立完成整套试验。内部信号处理芯片加快压力信号采集速度，降低数据采集偏差，保障每组样品检测数据稳定统一。
液压管路简化设计，减少接头数量，降低渗漏概率，液压组件运行平稳，加压速度恒定，不会出现压力波动。管路进气、进水位置配备过滤部件，拦截水中、空气中杂质，避免管路堵塞，减少拆解维护频次。机身设置可抽拉式破损样品收纳仓，容器爆破产生的废液、碎片集中收纳，清理操作便捷，仓体搭配固液分离结构，降低废液处理难度。
机身配备多重安全防护结构，压力超标、管路泄漏、气源断供等异常情况出现时，设备自动报警并停止加压，规避现场操作隐患。底部万向脚轮搭配固定支撑脚，可灵活移动调整摆放位置，试验运行时锁死脚轮，保证机身稳定不晃动。
压力测量区间 0.1~3MPa，量程可按需调整；增压速率稳定 0.07±0.01MPa/s；压力试验误差 ±0.5% F.S；标配夹具适配 24~29mm 口径瓶口；气源输入 0.5~1MPa 洁净压缩空气，水源可选用持续供水管道或储水箱，气源、水源接头统一 Φ6mm 规格。
整机外形 600mm×650mm×1450mm，重量 80Kg，220V 50Hz 常规工业电源即可运行，稳定运行环境温度 15℃~50℃，环境湿度不高于 80%，环境无凝露。
内置微型打印组件，试验结束可打印压力峰值、平均值、试验时间等数据，纸质单据便于检测数据归档；控制系统支持 ISP 在线升级，可根据行业新标准更新试验程序，按需调整试验参数；自动增压、定时保压、试验后自动泄压、故障自动提醒功能集成一体，自动化程度高。
特殊口径、异形瓶口容器检测时，可单独定制对应夹具；通信线缆搭配软件可实现检测数据电脑端存储、批量汇总。
设备试验流程符合 GB/T 45318、GB/T 41167 包装材料检测相关标准，企业自检、第三方机构出具检测记录时，数据具备规范参考依据。生产企业引入设备后，可在车间内部完成容器承压检测，及时筛选承压不合格半成品，减少成品运输破损带来的物料损耗。
设备可兼容多材质、多规格容器检测，多条生产线可共用一台仪器，减少多台专用检测设备采购投入，节省车间摆放空间。自动化运行模式减少人工持续值守，单次试验完成后自动记录、泄压，检测人员可同步处理其他质检工作，提升工位运转效率。打印留存的纸质检测单据，可用于生产质量追溯，成品出现破损问题时，可调取同期检测数据，辅助调整吹瓶、制罐、玻璃瓶成型工艺，优化产品承压性能。
日常维护操作简单，管路过滤组件定期清理、破损收纳仓定时倾倒残渣即可，无需复杂专业保养，长期使用维护投入偏低，适配工厂车间、实验室长期高频次检测作业需求。
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